メーカー物流改善の本質(3) 工場内物流改善

メーカーの工場の中でも物流業務は存在します。物流事業者の方はあまり注目していない業務ですが、筆者の考えでは「物流事業者が最初に取りに行くべき業務」であると考えています。

メーカーの工場内物流業務を受注することで、その会社の情報が筒抜けで聞こえてきます。また工場内物流業務は生産直結ですからいったん発注した業者を変えたがりません。

さらに工場内物流業務できっちりとした仕事を実施すればその物流事業者に輸送や倉庫管理業務を発注しようと考えます。

それほどまでに美味しい仕事であるにもかかわらず、大きい売り上げを望めないのではないかと考え売り込みに行きません。大変もったいないことだと思います。

この工場内物流ですがなぜ発生するのでしょうか。物流は何かしらの行為の結果として発生するものです。工場内物流は工程と工程が離れているために発生すると考えればよいでしょう。

ではなぜ工程間が離れてしまうのでしょうか。それは工場の生産ラインを設計する時に物流を考慮しないからです。

工場生産ラインを設計するのは生産技術の担当者です。彼ら、彼女らはその工程の技術的な側面は大変重視します。高品質を得られ効率の良い機械を設置しようと考えます。

しかし運搬とか保管とかについて意識の中にあるかというとそれは「?」であると言わざるを得ません。ですから誰がやるかはともかくとして「物流の発生しないレイアウト」を設計していくことが究極の物流改善だと言えるのです。

これが元から断つ改善です。そもそも改善とは今ある仕事を「無くすこと」を考えるべきです。その意味ではレイアウトを設計する時に根こそぎ物流を無くすことが最も効果的であると認識すべきなのです。

これができればベストですがレイアウト変更は簡単にできるものではありません。タイミングを見計らってその時を逃さずに対処することが望ましいでしょう。

もしすぐにレイアウト改善ができなければ今の物流の効率化を検討します。輸送モードと同じ考え方で工場の中での運搬機器を変更することが考えられます。

例えばフォークリフトで運搬していたものを連結台車で運搬することに変更することを考えます。フォークリフトで運搬するよりも一回当たりの運搬量が増えますので単位当たりの運搬コストが下がることになるのです。

フォークリフトは危険を伴う機器でもあるため、工場からフォークリフトを無くすことで安全性も向上し、排気ガスを減らすことにもつながります。

次回に続きます。


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