倉庫改善を推進せよ(2) 在庫管理の4原則

1Sができたところで、次に保管エリアと通路の区分を行いましょう。両エリアを白線で区切ること。そして各エリアの床を別の色で塗ることで識別しましょう。

さらに保管エリアの中にも白線を引きレーンの区分を実施しましょう。製品格納容器はこのレーンに並べて保管することになります。レーンには番地表示を付けましょう。

保管エリアに棚を設置した場合も同様です。各間口に番地表示を付けていくのです。保管場での基本は「在庫管理の4原則」を守ることにあります。

在庫管理の4原則とは以下の4つです。
(1)在庫の所在がすぐわかる
(2)在庫の数量がすぐわかる
(3)先入先出ができる
(4)アクションのポイントがわかる

いかがでしょうか。簡単なようで意外と難しいのがこの4原則の実現です。特に(4)については積極的に在庫コントロールにかかわるためには必須項目となります。

たとえば、在庫が一定数量を下回ったら生産を開始しなければなりませんね。ではその「一定数量」をどのように判断したらよいのでしょうか。

その時にアクションポイントを明確にしておくとわかりやすいと思います。たとえば、在庫が一箱になったら生産を開始するというルールにすることです。

もし在庫が生産工程から離れたところにある倉庫に置かれていたとしたら、アクション情報を物流が生産工程に届けることになります。

さらに倉庫内は清潔さを保つことが重要です。埃が舞うような倉庫では製品品質を保つことはできません。

床にフォークリフトのタイヤ跡が目立つ倉庫は物流失格です。タイヤ跡がつかないようなオペレーションを行うことが基本です。仮に付いてしまった場合にはすぐに拭き取るようにしましょう。

これはフォークリフトの傷でも同じことです。床にタイヤ跡が付いたり、フォークリフトに傷が付いたりすることは、それだけ製品を乱暴に扱っている証拠です。プライドを持った倉庫管理を実施したいものです。

次回に続きます。


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