普段倉庫の中で改善を行う場合、目の前にある作業の効率を上げるためにいろいろな手を打つことがあります。

箱の中から製品を取り出しやすくするために棚の幅のピッチを変えたり、間違えてピッキングをすることのないように類似製品をあえて離れた場所に置いたりするように変更する改善がそれにあたります。

これはピッキング時の歩行を削減したり、梱包作業に使う工具類を作業者の手元に配置したりする改善も同様です。
こういった改善は主に「作業改善」と呼ばれ、一つの作業の効率をとことん高めるための改善が主な内容になります。

この作業改善はその場の作業を改善することから「点の改善」とも呼ばれます。

この点の改善では今ある作業の中にあるムダをどんどん絞り出していくことになります。そういった活動を続けていくとやがてその前後の工程に影響を及ぼすことが考えられます。

たとえばピッキング工程で歩行を減らすために棚の間口を減らす改善を行ったとします。そうするとピッキング場に置ける製品の在庫は減らさざるを得なくなります。今まで４時間分置いていたものを半減すれば２時間分しか置くことができなくなります。

そこで製品補給班は複数製品と組み合わせて２時間おきに補給することに変更し、次工程へのサービス度を向上するとともに自分たちの効率もキープすることにしました。

このように前後工程をつないで改善を実施することを「線の改善」と呼びます。従来は当工程だけで終わっていた改善が、複数の工程を結んで領域を拡大して行われることからこう呼ばれています。

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